CNC加工通常是指計算機數字化控製精密機（jī）械加工，CNC加工車床、CNC加工銑床、CNC加工鏜銑床等。下麵，小編介紹一下存在的（de）原因：
刀具因素導致的切割痕跡
刀具磨損：
在 CNC 加工切割過程中，刀具的磨損是產（chǎn）生切割痕跡的常見原因之一。隨著加工的進行，刀具（jù）刃口會（huì）逐漸磨損。刃口磨損後，其鋒利程度降低，在切割時會對工件表麵產生擠壓和摩擦，而不是幹淨利落地切削。例如，對於（yú）銑削加工，磨損的銑刀刀刃會在工件表麵留（liú）下（xià）一道道不規則的紋路。刀具磨損主（zhǔ）要包（bāo）括刃（rèn）口的後刀麵磨（mó）損和前刀麵磨損。後刀麵磨損會使刀具的切削刃（rèn）變（biàn）鈍，切削力增大，從而導致工件表（biǎo）麵粗糙（cāo）度增加；前刀麵磨損則可（kě）能引起切屑的不正（zhèng）常流動（dòng），進一步影（yǐng）響切割（gē）表麵質量。
刀具的磨損程度受多種因素影響。加工材料的硬度是一個關鍵因（yīn）素，較硬（yìng）的材料會加速刀具（jù）磨損。例如，在（zài）切割硬質合（hé）金（jīn）或淬火鋼（gāng）時，刀具刃口更容易磨損。此外，切削參數（如切削速度（dù）、進給量和切削深度）設置不當也會加劇刀具磨損。如果切削速度過高（gāo）或進給量過大，刀具與工（gōng）件之間的摩（mó）擦和（hé）切削力增大，刀（dāo）具磨損速度會明顯加快。
刀具（jù）振動：
刀具在切割過程（chéng）中可能會發生振動，這也是產生切割痕跡的（de）原因。刀具振動可（kě）能是由於刀具自身的不平衡、刀柄與機床主軸的連接不牢固或者切削力的周期性變化引起的。例如，在高速旋轉的銑刀加工中，如果銑刀沒有（yǒu）經過精確的動平衡校正，就容易產（chǎn）生振動。這種振動會使（shǐ）刀具在切削時不是按（àn）照預定的軌跡進行，而（ér）是在工件表麵產生振（zhèn）紋。
刀具的懸（xuán）伸（shēn）長度也會影響振動情況。懸伸過長的刀具（jù）剛性較差，在切削力的（de）作用下（xià）更容易發生振動。在 CNC 加工中，特別是在進行深孔加工或懸臂式加工時，刀（dāo）具懸伸（shēn）長度的控製尤為重要。如果不加以（yǐ）注意，很容易導致刀具振動，進而（ér）在工件表麵留下（xià）明顯的切割痕跡。
切（qiē）削參數不合理引起的切（qiē）割痕跡
切削速度不（bú）合適：
切削速度對切割表麵質量有顯著影響。如果切（qiē）削速（sù）度（dù）過低，刀具與工（gōng）件之間的切削過程是一個連續的擠壓過程，容易使（shǐ）工件表麵產（chǎn）生塑性變形，從而形成粗糙的表麵。例如，在車削加工中，當切削速度過慢時，車刀會在工件表麵產生（shēng）類似（sì）於（yú）撕裂的痕跡。相反，如果切（qiē）削速度過高，會（huì）產生大量的切削熱，導致工件材（cái）料的局部軟（ruǎn）化甚至熔化，同時也會使（shǐ）刀具磨損加劇，這些因素綜合起來（lái）會使（shǐ）工件表（biǎo）麵出現熱損傷痕跡，如燒傷、變色等。
不同的材料有其（qí）適宜的切削速度範圍。例（lì）如，對於鋁合金材料，較高的切削速度（通常在幾百米每分（fèn）鍾（zhōng）到數千米每分鍾之間）可以獲得較好的表麵質量，因為鋁（lǚ）合金的導熱性好，能夠快速將切削熱散發出去；而對於一些高（gāo）溫合金，由於其耐（nài）熱性和硬度較高，切削速度需要適當降低，否則容易出現加工質量問題（tí）。
進給量不當（dāng）：
進給量是指刀具（jù）在每轉或每行程中，工件相對於刀具（jù）移（yí）動的距離。如果進給量過大，刀具在單位時間內切除的材料過多，會使切削力增大，導致工件表麵的粗糙度增加。例如，在鑽削加工中，過大的進給量會使鑽出的孔壁出現（xiàn）明顯的螺旋狀痕跡。這（zhè）是因為進給（gěi）量過大時，鑽（zuàn）頭在（zài）切削過程中不能有效地將切（qiē）屑排出，切屑（xiè）會在孔壁和（hé）鑽頭之間（jiān）擠壓、摩（mó）擦，從而破壞孔壁的表麵質量。
然（rán）而（ér），進給量（liàng）過小也可能導致問題。過小的（de）進給（gěi）量會使刀具在工件表麵產生過度的摩（mó）擦（cā），而且加工效（xiào）率低下。在實際的 CNC 加工（gōng）中，需要根據刀具的類型、工件的材料和加工要求等因素，合（hé）理（lǐ）地選擇進給量，以達到良好的表（biǎo）麵質量和加工效率的平衡。
切削深度不合理：
切削深度是指刀具切入工件的（de）深度。如果切（qiē）削深度過大，會使切削力急劇（jù）增大，超出刀（dāo）具和機床的承受能力，不僅會導（dǎo）致刀具的變形和振動，還（hái）會使工件表麵產生明顯的（de）台階（jiē）狀痕跡。例如，在平麵銑削加工（gōng）中，當切（qiē）削深度超過一定（dìng）限度時，銑刀在工件表麵會留下一道道（dào）明顯的台階，嚴重影響表麵質量。
切削深（shēn）度過小雖然可以獲（huò）得（dé）較好的表麵質量，但會增加加（jiā）工次數（shù），降低加工效率。因此，在 CNC 加工中（zhōng），需要綜合考慮工件的尺寸精度要求、刀具的（de）強度和機床（chuáng）的性能等因素，合理地確定切削深（shēn）度（dù）。
工件（jiàn）材料特性導致的切割痕跡
材料的不均勻性：
有些工件材料本身（shēn）存在不均勻性（xìng），這會在切割過程中產生切割痕跡。例如，在鑄造或鍛造的工件中，可能會存在（zài）氣孔、夾（jiá）雜物或（huò）組織結構的不（bú）均勻等情況。在切割這些工件時，當刀具遇到氣孔或夾（jiá）雜物（wù）時，切削力會發生變化，導致刀具的切削軌跡發生偏移（yí），從而在工件表（biǎo）麵留（liú）下痕跡。此外，不同的組織結構區域硬度可能不同，刀（dāo）具在切削過程中，由於（yú）切削力的變化，也會在（zài）硬度不同的區域交接處產生痕跡。
複合材（cái）料也是容易出現材料不均勻性的（de）一種材料類型。複合材料由兩種（zhǒng）或多種不同材料（liào）組成，各（gè）組成材料的（de）物理和機械（xiè）性能不同。在（zài） CNC 加工過程中，刀具在（zài）不（bú）同材料（liào）之間切削時（shí），由於材料的（de）硬度、韌性等差異，會產生不同的切削效果，進而在工件表麵留下痕跡。例如，在碳纖維增強複合材料的加工中，碳纖維的硬度高、耐磨性強，而基體材料的性能與之（zhī）不同，在切割過程中，刀具在碳纖維和（hé）基體材料之間的切削狀態變化（huà）會導致表麵質量下降。
材料的彈性和塑性變形：
材料的彈性和塑（sù）性變形特性（xìng）也（yě）會影響切割表麵（miàn）質量。對於彈性較大的（de）材料，如一些軟質金屬或（huò）高分子材料，在切削過程中，材料會在刀具的切削力作（zuò）用下發生彈性變形。當刀具離開後（hòu），材料又會部分恢（huī）複原狀，這種（zhǒng）彈性恢複會使工件表麵產生不平（píng）整。例如，在切割橡膠材料時，由於橡膠的高彈性，切削後（hòu）表麵容易出現回彈變形，導致表麵質量（liàng）變差。
塑性變形同樣會影響切割效果。在切削過程中，材料的塑性變形會導致切屑的形成和流動。如果切屑不能順利排出，會在工件表麵和刀具之間產生擠壓和摩擦，從而破壞表麵質（zhì）量。例如，在加（jiā）工一（yī）些軟質金屬（如純（chún）銅、純鋁）時，由於它們的良好塑性，切屑容易在刀（dāo）具前刀麵堆積，形（xíng）成積屑瘤。積屑瘤會周期性地脫落，在工件表麵留下痕跡（jì），影響切割表（biǎo）麵的平整度。
機床因素與加工環境造成的切割痕跡
機（jī）床精度問題：
機床的精（jīng）度對 CNC 加工的切割質（zhì）量有著至關重要的影響（xiǎng）。如果機（jī）床（chuáng）的坐標軸運動精度不足，例如，機床（chuáng）的直線導軌存在磨損、絲杆的螺距誤差或反向間隙（xì）等問題，會（huì）導致（zhì）刀具在切割過程中的運動軌跡不準確。例如，在進行輪廓銑削時，由於機（jī）床坐標軸的定位精度不夠，銑刀可能無法精確地按照預設的輪廓進（jìn）行切削，從而在工件表麵產生形狀誤差和切割痕跡。
機床的主軸（zhóu）精度（dù）也是一個關鍵因素。主軸的徑向跳動和軸（zhóu）向竄動會直接影響刀具的旋轉精（jīng）度。如果主軸存在徑向跳動，刀具在旋轉過程中會產生（shēng）離心力，導致刀具切削刃（rèn）與工件表麵的接觸不均勻，進而在工件表麵產生（shēng）振紋。同樣，主軸的軸向竄動會（huì）使刀具在軸向方向上的切削深度不穩定，影響切割表麵的平（píng）整（zhěng）度。
加工環境因素（sù）：
加工（gōng）環境中的溫度、濕度和振動等（děng）因素也可能導致切割痕跡。溫度變化會引起機床和工件的熱脹冷縮。例如，在高精度加工中，如果（guǒ）加工環境溫度不穩定（dìng），機床的坐標軸會因為熱變形而產生定位誤差，從而影（yǐng）響切（qiē）割質量。濕度對加工的影響主要體現在對工件材料和刀具的腐蝕方麵。對於一些金屬材料，高濕度環境（jìng）可（kě）能會導致材料表麵生鏽，在切割過（guò）程中，鏽層會增加切削力，破壞表麵質（zhì）量。
外部振動源也會幹擾 CNC 加工（gōng）。如果（guǒ）機床放置在靠近大型設備（如衝床、鍛造設備）的位置，這些設備產生（shēng）的振動可（kě）能會傳（chuán）遞給機床，引起刀具和工件的振動，從而在工件表麵產生振動痕跡。因此，在（zài）選（xuǎn）擇機（jī）床安（ān）裝位置時，要盡量避免靠近強振動源。
